這一忙乎就是半天，中午吃完飯，休息了一會，眾人就又開始進行下一步。
開始安裝外筒太陽電池殼，這是包裹在“脊梁骨”外的“軀乾”，要分成上下兩個半圓柱逐一套裝。
雖然安裝難度不大，但卻很麻煩。
因為要在外殼上，裝上近2萬片10mm×20mm的單晶矽太陽能電池片，這些電池片，都要直接敷貼於衛星外殼。
在采用串聯+並聯的混合方式連接方式，形成多個供電模塊，確保單點故障不影響整體供電。
在這個無法做到機械安裝連接的年代，隻能夠是人工進行連接。
手動連接測試設備，逐點核對參數，這工作量就大了，一個測試流程跑下來要持續數天，哪怕一個電池片的輸出電流異常，都要全廠排查，可以說非常費時費力。
但這也沒有辦法，隻能夠是慢慢的來。
不僅如此，在安裝前，還要對衛星外筒進行噴砂清潔，去除鋁合金表麵氧化層，在進行手工塗抹導電膠底塗劑以及室溫固化。
單一項就用了3天的時間。
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之後才是電池片敷貼，因為電池片的大小隻有10mm×20mm，隻能夠用鑷子夾逐片對準標記線貼裝，還要配合上放大鏡，因為保證片間距嚴格控製在1mm，來防止熱膨脹擠壓，這一步又用了7天。
做完這一步後，眾人才用微型電烙鐵，對電池片進行串聯+並聯手工點焊，把10片串聯成一個支路，再將支路並聯成供電模塊，焊接點還要塗絕緣漆防潮。
也就是上麵派來了幾名八級工師傅，否則的話想要完成更難，就算如此，這一步也用了七天。
最後還要用便攜式測試儀，逐區塊測試輸出功率，對功率不達標的區塊，手工替換故障電池片。
這才是最難受的，李梟他們在測試的時候，發現了三處問題，為了這三處問題，足足進行了2次全艙排查，這才檢查出故障的區域，手工替換了故障電池片，才算合格。
當測試通過的時候，距離他們來基地，已經過去了21天的時間。
來不及休息，李梟就帶領著眾人，開始了內部保障係統的集成，也就是姿態、電源與熱控這些的安裝。
安裝內部保障係統也分步驟，第一步就是安裝姿態控製分係統，其次就是集成電源分係統，最後才是鋪設熱控係統。
這就要麵臨很多挑戰了，畢竟衛星內部空間有限，想要在有限的空間內，容納10個分係統、數百台儀器設備難度可以說是相當的大。
可以說這三大內部保障係統的集成安裝，是衛星總裝中最耗時間、最磨技術的核心環節，沒有模塊化預製、沒有自動化裝配線，全靠技術工人，對著紙質圖紙一點點拚、一點點調。
並且每一步都“差之毫厘，謬以千裡”。
就拿姿態控製係統，它是衛星的“平衡器”，其中的核心部件包括了4台噴氣推力器、2台陀螺儀、1套星敏感器。
4個推力器要沿衛星軸向、徑向呈嚴格對稱分布，安裝角度偏差不能超過0.5度，一旦超過了0.5度角度就歪了，那麼點火時產生的力矩就會偏移，會導致衛星姿態調整“越調越歪”。
所以在進行安裝的時候，李梟讓人用光學經緯儀手工校準，每調一個角度就要測一次，來避免這種情況的出現。
光定位就耗了2天的時間。
隨後這才安裝陀螺儀和星敏感器，這兩個部件是“姿態眼鏡”，必須和衛星承力筒的基準麵完全平行才可以，為此眾人也想出了一個辦法，那就是安裝時用特製的不鏽鋼調整墊片，來進行調整。
片一片試，直到陀螺儀的輸出數據和地麵基準完全一致。
光是這兩個部件的安裝+調試，又用了6天的時間這才做完，完成後，李梟又讓人進行了一遍振動衝擊測試。
也就是模擬火箭發射時的過載情況，看看會不會出現鬆動的情況，但凡有一絲鬆動，就得拆下來重裝。
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