在安裝完畢的第二天一早，軌道推進係統的安裝工作正式啟動，軌道推進分係統安裝比起其它的安裝來講，可以說是衛星總裝中，最繁瑣、風險最高的係統之一。
整個安裝過程就一個字：細，半點差錯都能出大問題。
就拿艙內環境來講。
軌道推進係統使用的推進劑是偏二甲肼+四氧化二氮，都是都是劇毒、強腐蝕性的化學物質。
因此，準備階段第一步就是給衛星推進艙段做“全封閉隔離”，用特製的塑料防護膜把推進艙和其他艙段徹底隔開，像是控製艙、通信艙。
然後在用防護膜接縫處用密封膠嚴絲合縫，之後還要用工業吸塵器+酒精棉球，把艙內的金屬屑、灰塵、纖維絮反複清理三遍，最後用塵埃粒子計數器檢測，確保每立方米空氣中的塵埃顆粒不超過100顆才算合格。
同時，所有參與安裝的工人必須更換專用的防靜電防護服、防毒麵具和丁腈手套，工具要提前用酒精擦拭，還要在工具柄上纏上軟膠皮，防止磕碰艙內金屬部件產生毛刺。
之所以這麼嚴格，也是因為如果艙內的金屬屑、灰塵顆粒、纖維絮，附著在貯箱內壁，那麼就會在推進劑加注後堵塞閥門的閥芯，導致閥門開關卡滯。
如果混入管路，那麼就可能會磨損管路內壁，甚至劃傷發動機噴管的精密流道，直接影響推力穩定性。
如果是掉進電磁閥門的線圈縫隙裡，哪怕是一根頭發絲大小的雜質，都可能導致閥門通電後無法正常閉合，引發推進劑泄漏的致命風險。
所以必須給推進係統部件創造一個“無塵”的安裝環境。
做完這一步還不算完，之後還要給部件進行預檢。
推進劑貯箱是鈦合金材質，壁厚隻有2毫米，輕但脆，出廠前雖然做過壓力測試，但到了總裝廠房，必須重新複檢。
往貯箱裡充入高壓氮氣，保壓24小時，人工每小時記錄一次壓力值，壓力值超過0.01MPa就是不合格。
遠地點發動機的噴管是铌合金材質，耐高溫但怕磕碰，技術人員要拿著放大鏡，一寸一寸檢查噴管內壁有沒有裂紋、劃痕。
閥門組件要做通電測試，看開關是否順暢，最麻煩的還是管路，全是直徑8-12毫米的不鏽鋼細管，要逐根檢查彎曲弧度是否符合設計圖紙。
隻有做完了這些，才能夠進行安裝。
而這安裝也不簡單。
就拿推進劑貯箱案來講。
必須用特製的尼龍吊帶，吊帶和貯箱接觸的地方還要墊上橡膠墊，安裝時水平偏差不能超過0.5毫米，垂直偏差不能超過0.3毫米。
六七十年代沒有自動吊裝係統，全靠人工肉眼盯著激光線調整，稍微晃一下，之前的校準就全白費。
之後的螺栓緊固也有要求，要求每顆螺栓的扭矩值要求嚴格控製在12±0.5牛?米。擰太鬆，貯箱和支架之間有縫隙，會導致振動超標；
擰太緊，會把鈦合金螺栓擰斷，或者把貯箱殼體壓變形。
弄完之後，還要進行衛星的質心測試，技術人員用精密天平，分別測量衛星X、Y、Z三個軸的重心位置，要求重心偏差不能超過5克。
如果重心偏了，就要在貯箱的側麵加配重塊，配重塊是鉛製的，最小的配重塊隻有1克。
技術員要一點點加，加一次測一次，非常的折磨人。
之後才是遠地點發動機的安裝，安裝好後，還要和要和衛星的姿態控製係統做聯動測試。
這個年代的姿態傳感器精度低，數據波動大，測試時要反複發送指令，排除乾擾信號。
有時候一查就要好幾天的時間。
再往後還要進行管路的鋪設，管路要在推進艙內狹窄的空間裡鋪設，既要避開貯箱、發動機、電纜線，又要保證管路的彎曲半徑不小於管徑的10倍，不然會導致管路破裂。
可以說需要注意的地方很多。
技術員要趴在艙內，蜷縮著身體，用手一點點把管路捋順，然後用卡箍固定在艙壁的管夾上，然後用管夾的間距要嚴格按照圖紙要求，每20厘米就來上一個，不能多也不能少。
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