，電機的散熱能力提升了68.4%，有效解決了高功率密度電機的散熱難題，確保電機在高負荷、長時間工作下的穩定性與可靠性。
研發過程中，團隊先後開展了超過1260次仿真分析、860次實驗室實驗、320次樣機測試，攻克了高溫永磁材料、高功率密度電機結構、高效控製算法、一體化液冷散熱等18項核心技術難題，取得了一係列重大技術突破，所有技術指標都達到或超過了設計目標，整體技術水平達到全球領先，部分核心指標位居全球第一。
工程化落地組由48名資深工藝工程師、製造工程師、設備工程師與生產管理人員組成，核心任務是完成新一代電機的工程化轉化、中試驗證、生產線改造與量產工藝優化工作，確保技術成果能夠順利轉化為量產產品，實現大規模、高質量、低成本的生產。
小組基於研發團隊輸出的技術方案與設計圖紙，開展了詳細的工藝設計與工程化轉化工作，製定了完整的生產工藝流程、工藝規範與質量標準，針對電機的定子、轉子、機殼、控製器等核心部件，分別設計了專門的生產工藝與檢測方案，確保產品的一致性、可靠性與質量穩定性。
在中試驗證方麵，小組在鵬城新能源技術研發中心建設了專門的中試生產線，配備了先進的生產設備與檢測儀器，先後生產了12批共360台樣機進行中試驗證，對生產工藝、設備參數、質量控製方案進行了反複的調試與優化，逐步解決了量產過程中可能出現的各種工藝問題，產品良率從最初的82%提升到了99.2%，達到了大規模量產的要求。
在生產線改造方麵，小組對集團位於鵬城的電機生產基地進行了全麵的智能化改造與升級，總投入6.8億港元，新增了12條自動化生產線、36台高精度加工設備、18套自動化檢測係統，引入了工業機器人、自動化裝配線、在線檢測係統等先進設備，實現了電機生產的自動化、智能化與數字化，大幅提升了生產效率與產品質量，降低了生產成本。
改造完成後，電機生產基地的年產能將達到50萬台，能夠滿足不同功率等級、不同應用場景的新能源汽車驅動電機的生產需求，生產效率較改造前提升了68.4%，產品良率提升到99.2%，單位產品製造成本降低了22.8%，達到了全球一流的生產製造水平。
測試驗證組由36名資深測試工程師、質量工程師與可靠性專家組成，團隊擁有先進的電機測試實驗室與全套測試設備，能夠完成電機的性能測試、可靠性測試、環境測試、安全測試等各類測試項目，核心任務是對新一代電機進行全麵、嚴格的測試與驗證，確保電機的性能、可靠性、安全性與環境適應性都符合設計要求與行業標準。
小組製定了詳細的測試驗證計劃與測試規範，設計了12大類、168項測試項目，涵蓋了電機的動力性能、經濟性能、可靠性、耐久性、環境適應性、電磁兼容性、安全性等各個方麵，測試標準遠高於行業標準與國家標準，確保產品的高質量與高可靠性。
在性能測試方麵，小組對電機的功率、扭矩、效率、轉速、響應速度等核心性能指標進行了全麵的測試，測試結果顯示，電機的各項性能指標都達到或超過了設計目標，功率密度達到3.8kW\/kg，扭矩密度達到6.8N·m\/kg，最高效率達到96.8%，係統最高效率達到94.2%，各項指標均位居全球領先水平。
在可靠性與耐久性測試方麵，小組開展了長達1000小時的連續運行測試、30萬公裡的模擬工況測試、10萬次的啟停循環測試，測試結果顯示，電機在長時間、高負荷的運行下，性能穩定，無明顯衰減，可靠性與耐久性達到了全球頂尖水平，使用壽命能夠達到15年或30萬公裡，完全滿足新能源汽車的使用要求。
在環境適應性測試方麵，小組開展了-40℃到120℃的高低溫測試、95%濕度的濕熱測試、鹽霧腐蝕測試、振動衝擊測試等一係列環境測試，測試結果顯示，電機在各種極端環境下都能夠穩定工作，環境適應性極強，能夠適應全球不同地區的氣候與環境條件。
在安全測試方麵，小組開展了絕緣耐壓測試、接地電阻測試、過壓保護測試、過流保護測試、短路保護測試等一係列安全測試，測試結果顯示，電機的安全性能優異，各項安全指標都符合甚至優於國際標準，能夠充分保障用戶的安全。
所有測試項目全部一次性通過，無任何不合格項，測試結果充分驗證了新一代電機的優異性能與高可靠性，為產品的量產與市場推廣奠定了堅實的基礎。
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