級改造，實現了酸堿物料的循環利用率達到95%以上，大幅降低了原輔材料消耗與汙染物產生。
在清潔能源替代方麵，團隊對所有生產基地的能源供應係統進行了升級改造，新增了分布式光伏發電係統8套，總裝機容量達到68MW，同時與當地清潔能源供應商簽訂了長期風電、水電采購協議，實現了所有生產基地清潔能源使用率不低於60%，大幅降低了生產過程中的碳排放，完全符合雙標準體係的低碳生產要求。
在高效生產技術升級與設備改造方麵，團隊重點針對資源回收率提升、生產工藝優化、自動化水平提升、生產效率提升、成本控製優化五大核心方向，開展全麵的技術升級與設備改造工作。
在開采與選礦工藝升級方麵，團隊對所有礦山的開采工藝進行了精細化優化，采用了2012年全球最先進的露天陡幫開采、地下充填采礦技術，大幅提升了礦山開采回采率，降低了采礦貧化率；對所有選礦廠的選礦工藝進行了全麵優化，升級了浮選設備、重選設備、磁選設備共計186台套，優化了選礦藥劑配方與浮選流程，大幅提升了選礦回收率，降低了藥劑消耗與能耗。
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在冶煉與精深加工工藝升級方麵，團隊對所有分離冶煉生產線進行了全流程的工藝優化，升級了萃取分離設備、離心設備、熔煉設備共計128台套，優化了萃取分離級數與工藝參數，大幅提升了稀有礦產分離總回收率，降低了原輔材料消耗與生產能耗；對精深加工與永磁體生產線進行了自動化升級，新增了全自動化精密加工設備、磁場成型設備、高溫燒結設備共計86台套，大幅提升了產品加工精度、成品率與生產效率，產品性能一致性達到100%。
在生產自動化與智能化升級方麵，團隊為所有生產基地搭建了全流程的生產自動化控製係統、生產數據實時采集與分析係統、智能調度管理係統，新增了PLC自動化控製係統16套、生產數據采集終端1860個、在線質量檢測設備86台套，實現了核心生產工序的全自動化控製、生產數據的實時采集與分析、生產過程的智能調度與異常預警，核心生產工序自動化率達到90%以上，生產效率較改造前提升了45%以上。
整個技術升級與設備改造工作采用了分基地同步推進、模塊化施工、邊生產邊改造的模式，組建了8支專業的施工與安裝調試團隊，分別進駐各個生產基地同步開展改造工作，累計投入各類環保設備、生產設備、自動化設備共計1286台套，完成工藝優化項目186項，環保改造項目128項，自動化升級項目86項，所有改造工程均嚴格按照方案推進，施工過程全程零安全事故、零質量問題、零生產中斷，所有設備安裝調試一次性完成，所有改造後的技術指標均一次性達到並超越雙標準體係的要求，無任何整改、返工、不達標的情況。
整個技術升級與設備改造工作曆時82天全麵完成，集團全球所有8大生產基地、12座礦山、16條核心生產線的技術升級與設備改造工作全部竣工，所有生產環節、所有技術指標均完全符合綠色與高效雙標準體係的要求，較計劃工期提前18天完成了全部改造工作，為雙標準體係的全麵落地與全球認證申報奠定了堅實的硬件與技術基礎。
全球認證申報組由64名全球認證專家、標準體係審核專員、國際合規顧問、行業協會對接專員組成，其中包括熟悉歐盟、龍國、國際標準化組織認證規則的資深審核專家26人，核心任務是按照雙標準體係的內容與全球權威認證機構的要求，完成認證申報材料的編製、審核機構對接、現場審核準備、認證落地全流程工作，確保雙標準體係一次性通過全球主要市場的權威認證，無任何整改要求、無任何審核不通過的情況。
團隊首先對全球稀有礦產行業相關的權威認證體係進行了全麵的梳理與對接，最終確定了12項核心的全球權威認證目標，包括龍國的綠色礦山認證、綠色工廠認證、清潔生產審核認證，歐盟的CE環保認證、RoHS環保認證、REACH法規合規認證，國際標準化組織的ISO環境管理體係認證、ISO9001質量管理體係認證、ISO能源管理體係認證，國際礦業協會的可持續發展礦業認證，以及全球稀有礦產行業協會的綠色高效生產標杆企業認證，實現了龍國、歐盟、全球行業協會三大維度的權威認證全覆蓋，徹底打破全球市場的綠色貿易壁壘。
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