穆勒提供的多層梯度結構設計方案，讓韓博團隊如獲至寶。
但工藝實現難度，遠超預期。
“三層材料，膨脹係數不同，燒結時容易開裂。”實驗室裡，韓博指著顯微鏡下的樣品，“你看，這裡已經有微裂紋了。”
助手小劉皺眉：“那怎麼辦？降低燒結溫度？”
“溫度低了，致密度不夠，離子電導率上不去。”韓博搖頭，“得找平衡點。”
他們做了幾十組實驗，調整溫度、壓力、保溫時間，但效果都不理想。
最好的樣品，離子電導率隻比單層結構提升了10%，離理論值的30%差得遠。
問題出在界麵。韓博分析，兩層材料之間，原子排列不匹配，產生了應力集中。
“能加緩衝層嗎？”小劉問。
“可以試試。”韓博設計了一種納米過渡層，材料是氧化鋁和氧化鋯的複合物。
新方案實施，效果明顯。
微裂紋減少了，離子電導率提升到20%。
但還不夠。
“繼續優化。”韓博說，“把過渡層的厚度梯度化，從納米級到微米級，逐步過渡。”
又是一輪實驗。
這次，離子電導率終於突破25%，接近目標。
“可以了。”韓博鬆了口氣，“先做電池測試。”
用新電解質製備的電池樣品，性能檢測結果令人驚喜。
能量密度8.5倍，低溫性能92%，循環壽命三千五百次容量保持率97%。
“全麵超越第一代。”韓博把數據報給林凡。
“好！”林凡興奮，“馬上準備戴姆勒的測試樣品。”
“但量產工藝還沒解決。”韓博提醒，“實驗室製備可以，上生產線，合格率可能很低。”
“先送樣。”林凡說，“測試通過再解決量產問題。”
樣品製備緊鑼密鼓。
這一次，所有人都小心翼翼。
原料配比精確到毫克，工藝參數控製到秒，環境潔淨度要求極高。
十天後，二十片精品樣品完成。
“全部檢測合格。”韓博親自把關，“性能數據穩定。”
“裝箱，發往德國。”林凡下令。
樣品空運發出，接下來就是等待。
這期間，科銳的第二代電池開始交付。
行業媒體爭相報道，客戶反饋積極。
相比之下，紅星廠顯得默默無聞。
隻有少數幾個特種行業客戶，還在續訂租賃電池。
“廠長，咱們是不是太被動了？”陳靜有些焦慮，“科銳聲勢浩大，咱們一點聲音都沒有。”
“聲音大不一定有用。”林凡說，“戴姆勒的測試結果出來，才是真章。”
話雖如此，壓力與日俱增。
一周後，戴姆勒的初步反饋來了。
施耐德博士發來郵件：樣品收到，性能數據不錯。但我們需要做更嚴格的第三方測試，周期至少一個月。
一個月，太長了。
這一個月裡，市場可能被科銳完全占領。
“能加快嗎？”林凡回郵件問。
“不能。”施耐德回複，“戴姆勒的流程很嚴格，必須按標準來。不過，如果測試通過，我們會考慮五十萬片的年度采購計劃。”
五十萬片！
紅星廠現在月產才一萬多片，五十萬片意味著產能要擴大四倍。
誘惑巨大，但前提是通過測試。
“等。”林凡對團隊說，“這一個月，咱們不能閒著。量產工藝攻關，必須完成。”
任務艱巨。
韓博團隊繼續優化工藝，王海團隊改造生產線。
但資金問題，再次凸顯。
改造設備需要錢，原材料采購需要錢，工人工資需要錢。
賬上的錢，隻夠撐半個月。
“廠長，又到發工資的日子了。”陳靜拿著工資表，“這個月獎金還發嗎？”
“發。”林凡毫不猶豫，“答應大家的，不能食言。”
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“可錢不夠……”
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